Il sistema HACCP

L’HACCP si basa su sette principi:

• Analisi dei pericoli: Identificazione di rischi biologici, chimici e fisici.
• Individuazione dei punti critici di controllo (CCP): Fasi dove è possibile prevenire o ridurre i pericoli.
• Definizione dei limiti critici: Parametri misurabili per controllare i CCP.
• Monitoraggio dei CCP: Sorveglianza continua per garantire il rispetto dei limiti.
• Adozione di azioni correttive: Misure immediate in caso di superamento dei limiti.
• Verifica dell’efficacia del sistema: Controlli periodici per assicurare il funzionamento del piano.
• Gestione della documentazione: Registrazione di tutti i dati per tracciare il sistema.

1. Analisi dei pericoli
Questo è il punto di partenza per l’elaborazione di un piano HACCP. L’obiettivo è identificare tutti i potenziali pericoli che possono compromettere la sicurezza alimentare, classificandoli in tre categorie principali:

• Biologici: Include batteri (ad es. Salmonella, Listeria), virus (come Norovirus) e parassiti.
• Chimici: Residui di pesticidi, metalli pesanti, contaminanti industriali o additivi non autorizzati.
• Fisici: Oggetti estranei come vetro, plastica, metallo o ossa.

L’analisi comprende anche la valutazione della probabilità che i pericoli si verifichino e il loro impatto sulla salute del consumatore. Ogni fase della produzione, dalla selezione delle materie prime alla distribuzione finale, viene considerata.

2. Individuazione dei punti critici di controllo (CCP)
I punti critici di controllo sono quelle fasi del processo produttivo in cui è possibile prevenire, eliminare o ridurre un pericolo a un livello accettabile. Ad esempio:

• Cottura: Può essere un CCP per la distruzione di batteri patogeni.
• Refrigerazione: Fondamentale per prevenire la crescita batterica.
• Filtraggio: Utile per rimuovere particelle solide.

L’individuazione di un CCP richiede l’utilizzo di strumenti specifici, come l’albero decisionale, che guida l’analisi delle diverse fasi operative.

3. Definizione dei limiti critici
Un limite critico è un valore misurabile che separa la sicurezza dal pericolo. Esempi includono:

• Temperature di cottura (ad es., almeno 75°C per 15 secondi per eliminare Salmonella).
• Livelli di pH o concentrazione di cloro nelle acque di lavaggio.
• Tempo massimo di esposizione a temperatura ambiente.

Questi limiti sono definiti sulla base di studi scientifici, linee guida normative e dati empirici.

4. Monitoraggio dei CCP
Il monitoraggio consiste nella sorveglianza continua o periodica per assicurarsi che i limiti critici siano rispettati. Questo processo include:

• Strumenti: Termometri, sensori di pH, test microbiologici.
• Frequenza: Determinata dal rischio associato a ciascun CCP.
• Documentazione: Ogni attività di monitoraggio deve essere registrata per garantire tracciabilità.

Ad esempio, il monitoraggio di un CCP di refrigerazione potrebbe includere il controllo della temperatura ogni due ore.

5. Adozione di azioni correttive
Se il monitoraggio indica che un limite critico è stato superato, devono essere adottate azioni correttive per eliminare il pericolo. Queste possono includere:

• Scarto del prodotto contaminato.
• Riprogrammazione di un ciclo di cottura.
• Interruzione della produzione per manutenzione o pulizia.

Le azioni correttive devono essere pianificate in anticipo e documentate in modo dettagliato.

6. Verifica dell’efficacia del sistema
La verifica serve a confermare che il sistema HACCP funzioni come previsto. Include:

• Revisioni periodiche: Per identificare possibili lacune nel piano.
• Test microbiologici: Per verificare l’assenza di contaminanti.
• Simulazioni: Ad esempio, prove di ritiro di un prodotto per verificare la tracciabilità.

La verifica garantisce che il sistema sia aggiornato rispetto a nuove normative o cambiamenti nei processi produttivi.

7. Gestione della documentazione
Un piano HACCP efficace richiede la registrazione accurata di tutti i dati. La documentazione include:

• I risultati del monitoraggio.
• Azioni correttive adottate.
• Modifiche al piano HACCP.
• Report di audit e verifica.

Questa documentazione non solo facilita la tracciabilità, ma è anche essenziale per dimostrare la conformità alle autorità sanitarie.

          Esempio pratico di applicazione
          Una produzione interna di gelati potrebbe applicare i

          principi HACCP in questo modo:

• Identificare i rischi biologici legati al latte crudo.
• Stabilire come CCP la pastorizzazione del latte a 85°C per 5 minuti.
• Monitorare la temperatura di pastorizzazione con un sistema automatizzato.
• Adottare azioni correttive come la ripetizione del trattamento termico in caso di guasto.
• Verificare l’efficacia con test microbiologici settimanali sul prodotto finito.
• Documentare ogni fase del processo per garantire la tracciabilità.